En tant que prestataire de services d'essais de puits, Halliburton a besoin de lubrifiants haute performance pour ses vannes afin de protéger efficacement ses équipements et de garantir un fonctionnement optimal. Ayant rencontré des problèmes similaires avec sa graisse pour vannes habituelle lors de plusieurs campagnes, le responsable des essais de puits a contacté le responsable technico-commercial de RS Clare dans la région pour discuter de ses difficultés opérationnelles.
L'élimination de graisse de la cavité de la vanne affecte l'intégrité de la vanne lors des essais de puits.
Le problème
Plusieurs équipes participant à des campagnes d'essais de puits dans la région ont signalé les mêmes problèmes avec leur lubrifiant de vannes, largement utilisé. La graisse était lessivée de la cavité de la vanne, exposant ainsi ses composants et les rendant vulnérables aux dommages, ce qui compromettait son étanchéité et entraînait des arrêts de production pour maintenance corrective.
Des investigations complémentaires ont révélé que la graisse utilisée pour remplir les soupapes n'était pas résistante aux hydrocarbures et que, combinée à la pression différentielle lors du fonctionnement des soupapes, elle déplaçait la graisse, laissant la cavité de la soupape sèche, vide et insuffisamment protégée.
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La solution
Les lubrifiants pour soupapes résistants aux hydrocarbures ne sont pas affectés par les hydrocarbures produits par le réservoir et peuvent donc rester dans la cavité de la soupape afin de protéger ses composants et de préserver son intégrité. Halliburton a lancé un essai du lubrifiant pour soupapes ClareTech 601™, notre graisse haute performance résistante aux hydrocarbures, afin d'évaluer sa capacité à rester dans la cavité de la soupape, à optimiser ses performances et à réduire les temps d'arrêt non productifs (NPT).
Le lubrifiant pour vannes ClareTech 601™ a démontré des performances remarquables. Sa résistance aux hydrocarbures a permis de maintenir la graisse en place dans la cavité de la vanne, réduisant ainsi considérablement le volume de graisse utilisé. Les opérateurs ont pu se contenter d'un appoint de 601 au lieu d'un remplissage complet de la cavité à chaque intervention, générant ainsi des économies substantielles. Le bon fonctionnement des vannes a également été préservé, réduisant fortement les temps d'arrêt et le besoin d'interventions de maintenance corrective non planifiées et coûteuses pour la réparation ou le remplacement des composants.
