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Ein führendes internationales Öl- und Gasunternehmen mit Anlagen und Betrieben in mehreren Ländern suchte nach einem leistungsstärkeren Ventilschmierstoff für einen seiner Offshore-Betriebe in Asien.
Der Betreiber erlebte häufiger Fälle von Non-Production Time (NPT) und außerplanmäßigen Wartungsarbeiten, die zu Produktionsausfällen führten, da das vorhandene Fett aus dem Ventilhohlraum ausgewaschen wurde. Inspektionen des externen Wartungsanbieters zeigten, dass sich nach dem Öffnen der Ventilhauben zur Inspektion verhärtetes Restfett im Hohlraum verhärtete, was zu kostspieligen außerplanmäßigen Wartungsarbeiten führte.
Weitere Bedenken hinsichtlich Leckagen und Exposition des Personals aus Sicht der Umwelt, Gesundheit und Sicherheit (EHS) ermutigten den Bohrlochintegritätsmanager des IOC, andere Ventilschmiermittel zu untersuchen.
Das Bohrlochintegritätsteam konzentrierte sich auf die Erprobung eines stark haftenden, kohlenwasserstoffbeständigen Ventilfetts, das den geförderten Bohrlochflüssigkeiten standhält und im Ventilhohlraum verbleibt, um seine Komponenten zu schützen.
Ein Feldversuch mit Valve Lubricant 601TM wurde begonnen, Seite an Seite mit dem amtierenden Ventilschmierstoff der Betreiber zu laufen, um die vergleichbare Leistung zu bewerten, und die Ergebnisse waren überzeugend. Nach den von RS Clare empfohlenen Injektions- und Schmierprotokollen berichteten die Außendiensttechniker über eine signifikante Verbesserung der Hohlraumretention und des Ventilschmiermittels 601TM verhärtete sich nicht unter den gleichen Betriebsbedingungen wie der Schmierstoff der Konkurrenz, sondern blieb aufgrund seiner hervorragenden Beständigkeit gegen alle Chemikalien und Kohlenwasserstoffe, die in den produzierten Flüssigkeiten vorkommen, fettartig. Der Feldversuch bewies erfolgreich die Fähigkeit von 601, die NPT- und Wartungskosten zu senken, wo das etablierte Ventilfett nicht erfolgreich war.
Der Betreiber berichtete auch, dass er dank der stabilen und zuverlässigen Leistung von Valve Lubricant 6 seine Nachschmierintervalle von 12 Monaten auf 601 Monate verlängern konnte, wodurch die verbrauchte Fettmenge und die Ausfallzeit für die Schmiermannschaften zum Nachschmieren der Ventile reduziert wurden zusätzlich zu den Wartungskosteneinsparungen für außerplanmäßige korrektive Wartung und Austausch von Ventilkomponenten. Die Möglichkeit, die Wartungsintervalle zu verlängern, hat sich für unsere Kunden als äußerst wertvoll erwiesen, insbesondere während der globalen Pandemie, als die Betreiber vor großen Herausforderungen standen, Zugang zur Durchführung routinemäßiger Wartungsarbeiten zu erhalten. Die seltenere Mobilisierung von Personal und Ausrüstung sowie die Reduzierung der Wartungskosten führten zu erheblichen Kosteneinsparungen, und die verlängerten Produktionsintervalle sind ein zusätzlicher Vorteil.
VENTILSCHMIERMITTEL
VENTILDICHTMITTEL
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