Als Anbieter von Bohrlochprüfungen benötigt Halliburton Hochleistungs-Schmiermittel für Ventile, um seine Ausrüstung angemessen zu schützen und eine optimale Ventilleistung zu gewährleisten. Nachdem der Well Testing Manager in einer Reihe von Kampagnen ähnliche Probleme mit seinem amtierenden Ventilfett hatte, wandte er sich an den technischen Vertriebsleiter von RS Clare in der Region, um seine betrieblichen Herausforderungen zu besprechen.
Auswaschen von Fett aus dem Ventilhohlraum beeinträchtigt die Ventilintegrität beim Bohrlochtest
Das Problem
Teams aus mehreren Bohrlochtestkampagnen in der gesamten Region berichteten über die gleichen Probleme mit ihrem weit verbreiteten etablierten Ventilschmiermittel. Das Fett wurde aus dem Ventilhohlraum ausgewaschen, wodurch Ventilkomponenten freigelegt und anfällig für Beschädigungen blieben und die Dichtfähigkeit des Ventils beeinträchtigt wurde, was zu Ausfallzeiten (NPT) für die korrektive Wartung führte.
Weitere Untersuchungen ergaben, dass das zum Füllen der Ventile verwendete Fett nicht kohlenwasserstoffbeständig war und dies zusammen mit dem Differenzdruck beim Funktionieren der Ventile das Fett verdrängte, wodurch der Ventilhohlraum trocken, leer und unzureichend geschützt blieb.
Die Lösung
Kohlenwasserstoffbeständige Ventilschmiermittel werden durch produzierte Kohlenwasserstoffe aus dem Reservoir nicht beeinträchtigt und können daher in der Ventilhöhle verbleiben, um Ventilkomponenten zu schützen und die Ventilintegrität zu bewahren. Halliburton startete einen Test mit Valve Lubricant 601TM, unserem hochleistungsfähigen kohlenwasserstoffbeständigen Ventilfett, um dessen Fähigkeit zu beurteilen, in der Ventilhöhle zu verbleiben, die Ventilleistung zu unterstützen und den NPT zu reduzieren. Valve Lubricant 601TM zeigte eine beeindruckende Leistung, seine Kohlenwasserstoffbeständigkeit hielt das Fett in der Ventilhöhle an Ort und Stelle, wodurch die verwendete Fettmenge erheblich reduziert wurde, da die Bediener jedes Mal 601 nachfüllten, anstatt die Höhle vollständig zu füllen, was zu Kosteneinsparungen führte. Die Ventilfunktionalität wurde ebenfalls effizient aufrechterhalten und die Nichtproduktionszeiten sowie die Notwendigkeit kostspieliger, ungeplanter Korrekturwartungen zur Reparatur oder zum Austausch von Ventilkomponenten wurden erheblich reduziert.
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